⑷保持压力（ph）设定在 最大值的30%。
　　　⑸射出速度（v1）设定在 最大值的40%。
　　　⑹螺杆转速（vs）设定在约60rpm。
　　　⑺背压（pb）设定 在约10kg/cm2。
　　　⑻松退约设定在3mm。
　　　⑼保压切换的位置设定在塑料成型(プラスチック　金型) 的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
　　　⑽计量行程比计算值稍短设定。
　　　⑾射出总时间稍短， 冷却时间稍长设定。
　　2、手动 参数修正
　　　⑴闭锁模具（确认高压的上升）， 前进。
　　　⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
　　　⑶ 退进料。
　　　⑷待冷却后开模取出 品。
　　　⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在树脂成型(樹脂成形　金型) 的10%~20%的位置，而且 品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
　　3、半自动运转参数的修正
　　　⑴计量行程的 [计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点s0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
　　　⑵出速度的 把ph回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
　　　⑶保持压力的 上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
　　　⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持 时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
　　　⑸冷却京都成型(京都　金型) 时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品 冷却时间的简易算法：
　　　　①理论 冷却时间=s（1+2s）…….模温60度以下。
　　　　②理论 冷却时间=1.3s(1+2s)…….模具60度以上[s表示成型品的最大肉厚]。
　　　⑹塑化参数的修正
　　　　①确认 背压是否需要调整；
　　　　②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
　　　　③确认大阪成型(大阪　金型) 计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
　　　　④确认 喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。
　　　⑺段保压与多段射速的活用
　　　　①一般而言，挤压成型(射出成型　金型) 在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
　　　　②保压应采用逐步下降，以避免 品内应力残留太高，使成型品容易变形。
注射

加工 时影响取向的各项因素
1）温度 熔体温度θr和模具温度θm升高都会使取向程度下降。这是因为： 温度升高以后，虽然有利熔体的变形和流动，取向程度有可能增大，但与此同时，聚合物的解取向能力增长更快，两者作用之结果，常常是解取向的影响占优势，所以导致取向程度降低。

2）注射 压力和保压力 提高 压力和保压力能增大熔体中的切应力和切变速率，有助于加速取向过程，使取向程度和制品密度提高。

3）浇口塑料成型(プラスチック　金型) 时间 熔体充满模腔停止流动后，在一定长的 时间内分之热运动仍然比较剧烈，已经流动取向的结构单元很可能被解取向。但是，采用大浇口时，熔体在浇口中冷却得较慢，浇口冻结较晚，流动过程将会延时，从而可在一定程度上补偿因分子热运动而引起的解取向，尤其是在浇口附近，取向非常显著。

4）模具 温度 模具温度较低时，聚合物的大分子的运动容易被冻结， 取向能力减小，去向程度增大。

5）充模速度 关于充模速度对树脂成型(樹脂成形　金型) 曲线过程的影响，可分为快速充模和慢速充模两种情况讨论。

① 快速充模 时的情况：快速充模时，因流速作用，制品表层附近可以得到高度取向，而内部却因为温度的下降比正常充模时慢得多，所以 解取向能力增强，去向程度比表层附近轻微。

② 慢速充模 时的情况：慢速充模时，熔体与周围界面（流道和模腔表壁等）的接触时间长，京都成型(京都　金型) 较多的热量会被模具带走，在同样的注射温度下与快速充模相比，大分子松弛时间缩短，解取向能力下降，取向程度提高。另外，慢速充模时往往还需要较大的注射压力， 故取向程度还将因此而进一步提高。

综合上述两种情况，大阪成型(大阪　金型) 可以得到与一般认识相反的结论，即在相同的 注射温度下，就注射制品内部的取向而言，慢速充模会比快速充模得到比较强烈的取向结构。然而，就制品表层附近的取向而言，仍然是充模速度快时取向程度高。

除了以上几种影响取向的外部因素外，聚合物的一些物理性能也对取向有影响。例如，挤压成型(射出成型　金型) 聚合物的比热容和结晶潜热大时，会使冷却速度减慢， 解取向能力增强， 取向程度减小。


加工知识概述

1. 何谓


所谓塑料成型(プラスチック　金型) 是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产， 是重要的加工方法之一。

受热融化过程大致可分为以下6个阶段: 合模 注射 保压 冷却 开模 制品取出
上述 工艺反复进行，就可连续生产出制品。

2. 机

树脂成型(樹脂成形　金型) 机可分为合模装置与注射装置。
　合模装置主要作用是实现 开闭以及顶出制品。合模 可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。



　 装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道， 的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
　当熔融树脂在模具内流动时，须控制京都成型(京都　金型) 的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。


3. 模具

所谓模具（mold）是指，树脂材料射入大阪成型(大阪　金型) 后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，等装置。
　 已成为挤压成型(射出成型　金型) 的材料进入主流道，经分流道， 射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。